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  近年来,随着汽车数量的逐年剧增,产生的废旧轮胎也与日俱增,但是废旧轮胎、橡胶的回收再利用率非常低,造成巨大的浪费。目前废旧橡胶的脱硫设备有很大一部分是高温高压的动态脱硫罐,动态脱硫罐在脱硫过程中需要很大的内压力,这就需要动态脱硫罐有高的耐压强度,安全性难以控制,发生事故后果严重。同时脱硫过程中有大量的废水和废气的产生,无法满足要求日益苛刻的环保性要求。全自动打胶机怎么调教动态脱硫罐脱硫需要耗费大量的电能,能源与产品产出率偏低,能源利用率非常低。动态脱硫罐脱硫过程为间歇性操作,生产过程中无法监控,产品质量稳定性差。

  其他常压高温脱硫设备在实际脱硫过程中容易出现通道堵塞,胶粉炭化等问题,改水电开槽机严重影响生产与产品质量。遇到管道堵塞故障时无法迅速的处理,耗时长,维护难度大。同时,在脱硫过程中,胶粉往往会在脱硫管道内壁粘结,长时间的高温反应后,粘结在高温脱硫管壁的胶粉逐渐碳化,形成灰质,大大降低了高温脱硫管道的热传导能力,增加了能耗,降低了生产效率。污水处理多级离心风机选型

  本实用新型的目的是提供一种常压高温连续脱硫机,克服上述废气、废液的产生与排放以及处理困难,确保再生胶产品品质稳定,安全隐患高,能耗高,效率低,检修不便,占地面积大,设备成本高等不足。本实用新型利用了特定的螺旋叶片与螺旋轴相互配合,对管道内的胶粉进行不停地搅动,保证了胶粉均匀流动,使胶粉受热均匀,不易粘结。

  常压高温连续脱硫机,包括脱硫管道和冷却管道,脱硫管道和冷却管道从上而下依次排布;脱硫管道和冷却管道内分别设有贯穿管道的螺旋轴,螺旋轴上设有螺旋叶片;至上而下第一根管道内的螺旋轴上设有双螺旋叶片或三螺旋叶片或多螺旋叶片,螺旋叶片跟随螺旋轴同步转动;除至上而下的第一根管道外的其他管道内的螺旋轴上设有单螺旋叶片或双螺旋叶片或三螺旋叶片或多螺旋叶片,螺旋叶片跟随螺旋轴同步转动;脱硫管道和冷却管道螺旋轴一端套接有变速箱或电动机,电动机通过或不通过变速箱和螺旋轴联动。

  胶粉通过螺旋轴带动螺旋叶片将壳体中的胶粉从上一根管道输送到下面一层的管道内,由螺旋轴带动螺旋叶片实现胶粉的运输与翻转。确保废胶粉等物料在脱硫管道内充分混合,物料分布更均匀,提高生产出来的再生胶品质的稳定性与可控性。

  作为优选,还包括机架,脱硫管道和冷却管道两端分别安装固定在机架上,上下相邻两个管道同一端的机架上分别设有相通的壳体,从上而下的第一个壳体上端设有进料口,进料口与第一个壳体相通;从上而下最后一个壳体设有开口朝下的出料口;壳体与机架为一体式或者分体式,壳体前后分别设有或不设有可拆卸的盖板;壳体外侧设有安装脱硫管道和冷却管道螺旋轴的安装座或者壳体自带有安装座的功能。

  胶粉通过相通的壳体从上一根管道输送到下一根管道内。机架为脱硫管道和冷却管道提供了安装的空间和特定的位置,能够快速的安装脱硫管道和冷却管道,可以更具需求改变机架结构,改变脱硫管道的数量和长度。

  作为优选,还包括控制柜,控制柜与所有电动机连接并向电动机传输控制信号。每个电动机的动力独立控制,可以根据胶粉的塑化过程,独立控制每根螺旋轴的转速,调节胶粉在管道内的停留时间,节省时间并且减少了脱硫不充分或者胶粉堵塞的问题。

  作为优选,脱硫管道包括脱硫筒体、第一螺旋轴、第一螺旋叶片、电磁加热线圈、保温层和温度传感器;保温层包裹在脱硫筒体的外侧,保温层外缠绕电磁加热线圈,温度传感器安装在保温层与脱硫筒体外表面之间;第一螺旋叶片固定在第一螺旋轴上,第一螺旋轴贯穿脱硫筒体内腔。采用电磁加热技术,热利用率高,温度更加稳定,产品质量可控,改水电开槽机提高产能,更加环保。

  作为优选,控制柜与电磁加热线圈和温度传感器连接,温度传感器将温度信号传输给控制柜,控制柜根据温度信号调控电磁加热线圈的工作状态。能够严格控制脱硫筒体内的温度变化,提高稳定性,提高产品质量。

  作为优选,冷却管道包括冷却筒体、第二螺旋轴、第二螺旋叶片和胶粉通道;冷却筒体设置在胶粉通道的外圈,冷却筒体内设有紊流叶片,冷却筒体内侧与胶粉通道的外侧构成冷却通道;第二螺旋叶片固定在第二螺旋轴上,全自动打胶机怎么调教第二螺旋轴贯穿胶粉通道;冷却通道上设有冷却水进水口和冷却水出水口。

  冷却管道保证脱硫后的胶粉快速冷却,能够将胶粉、活化剂和软化剂等化学物质的高温蒸汽变成液体渗入到胶粉中,减少了废气和废液排放,污水处理多级离心风机选型满足了环保需求,同时又不对胶粉的质量造成影响。

  作为优选,安装脱硫管道和冷却管道的螺旋轴的安装座与机架之间设有密封装置。密封装置能够避免螺旋轴旋转时对使用者造成危险,同时保证脱硫过程中没有化学物质漏出。

  作为优选,密封装置包括轴套、轴承、密封圈和轴承盖,轴套套接在安装座内的轴承上,密封圈套接在轴套外侧,轴承盖套接在密封圈外侧。轴承用于承接螺旋轴未与电动机或变速箱连接的一端,轴承盖能够遮挡住螺旋轴,避免高速旋转时的危险,密封圈能够避免化学物质泄漏。

  本实用新型由于采用了以上技术方案,具有显著的技术效果:能够对废旧橡胶进行脱硫,脱硫过程中物料混合均匀,确保了再生胶产品品质的稳定性和可控性,减少了胶粉粘连和碳化,减少了废气和废液排放,更加环保。脱硫过程能耗降低,生产效率提高。

  以上附图中各数字标号所指代的部位名称如下:其中,1—脱硫管道、2—冷却管道、3—螺旋轴、4—螺旋叶片、5—变速箱、6—电动机、7—机架、8—壳体、9—进料口、11—出料口、12—安装座、13—控制柜、14—密封装置、101 —脱硫筒体、全自动打胶机怎么调教102—电磁加热线—紊流叶片、204—冷却通道、205—冷却水进水口、206—冷却水出水口、301—第一螺旋轴、302—第二螺旋轴、401—第一螺旋叶片、402—第二螺旋叶片。

  如图1至图9所示,常压高温连续脱硫机,包括脱硫管道1和冷却管道2,脱硫管道1和冷却管道2从上而下依次排布;脱硫管道1和冷却管道2内分别设有贯穿管道的螺旋轴3,螺旋轴3上设有螺旋叶片4;至上而下第一根管道内的螺旋轴3上设有双螺旋叶片或三螺旋叶片或多螺旋叶片,螺旋叶片4跟随螺旋轴3同步转动;除至上而下的第一根管道外的其他管道内的螺旋轴3上设有单螺旋叶片或双螺旋叶片或三螺旋叶片或多螺旋叶片,螺旋叶片4跟随螺旋轴3 同步转动;脱硫管道1和冷却管道2的螺旋轴3一端套接有变速箱5或电动机6,电动机6通过或不通过变速箱5和螺旋轴3联动。本实施例中多螺旋叶片为四螺旋叶片。

  还包括机架7,脱硫管道1和冷却管道2两端分别安装固定在机架7上,上下相邻两个管道同一端的机架7上分别设有相通的壳体8,从上而下的第一个壳体8上端设有进料口9,进料口9与第一个壳体8相通;从上而下最后一个壳体 8设有开口朝下的出料口11;壳体8与机架7为一体式或者分体式,壳体8前后分别设有或不设有可拆卸的盖板;壳体8外侧设有安装脱硫管道1和冷却管道2的螺旋轴3的安装座12或者壳体8自带有安装座12的功能。

  脱硫管道1包括脱硫筒体101、第一螺旋轴301、第一螺旋叶片401、电磁加热线 的外侧,保温层103外缠绕电磁加热线外表面之间;第一螺旋叶片4固定在第一螺旋轴3上,第一螺旋轴3贯穿脱硫筒体101内腔。

  冷却管道2包括冷却筒体201、第二螺旋轴302、第二螺旋叶片402和胶粉通道202;冷却筒体201设置在胶粉通道202的外圈,冷却筒体201内设有紊流叶片203,冷却筒体201内侧与胶粉通道202的外侧构成冷却通道204;第二螺旋叶片402固定在第二螺旋轴302上,第二螺旋轴302贯穿胶粉通道202;冷却通道204上设有冷却水进水口205和冷却水出水口206。

  还包括控制柜13,控制柜13与所有电动机6连接并向电动机6传输控制信号。控制柜13与电磁加热线将温度信号传输给控制柜13,控制柜13根据温度信号调控电磁加热线的工作状态。

  安装脱硫管道1和冷却管道2的螺旋轴3的安装座12与机架7之间设有密封装置14。密封装置14包括轴套、轴承、密封圈和轴承盖,轴套套接在安装座 12内的轴承上,密封圈套接在再轴套外侧,轴承盖套接在密封圈外侧。

  胶粉通过螺旋轴3带动螺旋叶片4将壳体8中的胶粉从上一根管道输送到下一根的管道内,由螺旋轴3带动螺旋叶片4实现胶粉的运输与翻转。确保废胶粉等物料在脱硫管道1内充分混合,物料分布更均匀,提高生产出来的再生胶品质的稳定性与可控性。机架7为脱硫管道1和冷却管道2提供了安装的空间和特定的位置,能够快速的安装脱硫管道1和冷却管道2,可以更具需求改变机架7结构,改变脱硫管道1的数量和长度。

  每个电动机6的动力独立控制,可以根据胶粉的塑化过程,独立控制每根螺旋轴3的转速,调节胶粉在管道内的停留时间,节省时间并且减少了脱硫不充分或者胶粉堵塞的问题。

  脱硫管道1采用电磁加热技术,污水处理多级离心风机选型热利用率高,温度更加稳定,产品质量可控,提高产能,更加环保。冷却管道2保证脱硫后的胶粉快速冷却,能够将胶粉、活化剂和软化剂等化学物质的高温蒸汽变成液体渗入到胶粉中,减少了废气和废液排放,满足了环保需求,同时又不对胶粉的质量造成影响。

  密封装置14能够避免螺旋轴3旋转时对使用者造成危险,同时保证脱硫过程中没有化学物质漏出。

  总之,以上所述仅为本实用新型的较佳实施例,凡依本实用新型申请专利范围所作的均等变化与修饰,皆应属本实用新型专利的涵盖范围。

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